В цехе по производству порошковых изделий АО «Уралэлектромедь» (Свердловская обл., предприятие металлургического комплекса УГМК) освоили новый вид продукции для электровозостроительных предприятий — коллекторную пластину. Опытные образцы в количестве 540 штук успешно прошли испытания в Новочеркасском Всероссийском научно-исследовательском институте электровозостроения.
Нужные размеры и форма деталей достигаются за счет использования прессов усилием 300-630 тонн — по технологии каждая деталь прессуется отдельно.
Пластины, по форме напоминающие «ласточкин хвост», являются частью коллектора электродвигателя. Коллектор представляет собой цилиндр, собранный из изолированных друг от друга медных пластин, и насаженный на вал двигателя. С помощью щеток с него осуществляется съем тока.
В работе над проектом приняли участие специалисты цеха по производству порошковых изделий, исследовательского центра и технического отдела предприятия. Процесс от рождения идеи до выдачи первого образца занял полгода.
— Традиционно пластины для коллекторов тяговых электродвигателей делают из проката, при этом почти половина металла уходит в отходы. Мы предложили заказчикам более выгодные условия — наш метод позволяет снизить количество отходов до 5% и обеспечить высокую точность заготовок, — рассказал начальник цеха по производству порошковых изделий Владимир Казанский.
АО «Уралэлектромедь» является крупнейшим в России предприятием, выпускающим изделия из медного порошка. За 20 лет работы цех по производству порошковых изделий освоил порядка 500 наименований деталей разной сложности и конфигурации, которые используются в металлургии, машиностроении, энергетике и строительстве. В 2016 году предприятие освоило 28 наименований новых изделий, включая коллекторные пластины двигателей постоянного тока.